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Blick in die Textilsammlung im Museumsdepot mit zahlreichen Kleidungsstücken in Regalen

Tailored Blank für ein Autotürblech

1997

Muster eines Türinnenblechs für einen PKW Bild vergrößern

Tailored Blank (maßgeschneiderte Platine), hier: Muster eines Türinnenblechs für PKW, Thyssen Fügetechnik GmbH, Duisburg, 1997, Stahl, tief gezogen, elektrolytisch verzinkt, FePO4, 0,8 an 1,75 mm, 139 x 154 x 15 cm, Inv. Nr.: ob 97/135

Eine Tonne Stahl herzustellen benötigt heute viel weniger Zeit und Arbeitskräfte als vor dreißig Jahren. Auch das Produkt „Stahl" blieb nicht, was es einmal war. Stahlsorten und Halbzeuge mit optimierten Werkstoffeigenschaften und Verarbeitungsmöglichkeiten erweiterten seine Einsatzfelder. Motor dieser Entwicklung war unter anderem die Automobilindustrie, die rund ein Viertel der Stahlproduktion abnimmt.


Mitte der 1980er Jahre sollte der Audi 100 als erster PKW eine vollverzinkte Karosserie erhalten. Verzinkungsanlagen, die Bodenbleche für ein Auto dieser Größe verarbeiten konnten, gab es noch nicht. Stattdessen wurde die Bodenplatine bei Thyssen mit einer neuen Laserschweißtechnik aus zwei Teilen gefertigt. Die zunächst nur aus Verlegenheit verwendete Technik wurde zu einem innovativen Verfahren im Leichtbau von Autokarosserien. Das Tür-Musterblech zeigt es anschaulich: Ein dickeres, im Gefüge festeres Blech an der Scharnierseite – dunkler abgesetzt – wurde mit einem dünneren, leichteren und besser formbaren Blech für die übrige Türinnenseite verbunden. Tailored blanks heißen solche Patchwork-Platinen, die jeweils spezifische technische Anforderungen maßgeschneidert erfüllen. Sie werden aus Blechen unterschiedlicher Güte, Dicke oder Oberflächenbeschichtung zugeschnitten, an den Kanten zusammengeschweißt und in Form gepresst.


Dieses Prinzip, Bauteile gezielt zu strukturieren, die zuvor nur aus einem homogenen Material gefertigt werden konnten, wurde in der Folge noch weiterentwickelt. Hybrid blanks kombinieren Stahl mit anderen Werkstoffen. Sandwichkonstruktionen verbinden dünne Bleche mit einer Kunststoffzwischenschicht. Das reduziert Gewicht und bringt neben hoher Stabilität zusätzliche Lärmdämpfung. Die Entwicklung neuartiger Mehrphasenstähle schließlich verbindet bessere Verarbeitungseigenschaften mit einer hohen Endfestigkeit. Solche ultrahochfesten Stähle gewinnen ihre gewünschte Festigkeit erst bei den für das Lackeinbrennen notwendigen Temperaturen oder bei der Verformung zu einem Längsträger.

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